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Artikel der Kategorie September, 2018

Operational Excellence – viel Lärm um nichts?

September 10, 2018 Von: Andreas Sattlberger Kategorie: Allgemein, Ertragssteigerung, Führung, Geschäftsstrategie, Kostensenkung, Lean Management, Problemlösung, Umsetzung, Veränderung Noch keine Kommentare →

Mangelnde Wirksamkeit von Operational Excellence und Lean Management wird von vielen Organisationen beklagt. Darunter gerade auch von Unternehmen, die Lean Tools, Kaizen-Workshops und KVP-Initiativen seit vielen Jahren betreiben. Warum? Was sind die Ursachen?

Einige der Ursachen für die mangelhaften Ergebnisse sind auf folgende Barrieren zurück zu führen:

  • Die Führungskräfte vor Ort haben nicht wirklich verstanden, was Lean bedeutet, außer dass es für „mehr Leistung durch weniger Mitarbeiter“ steht.
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  • Manche Manager haben zwar selbst Lean verstanden, nutzen aber einen unwirksamen Ansatz; sie geben den Mitarbeitern vor, was „auf Lean Weise“ zu tun ist, statt sie durch den Prozess des Verstehens zu führen.
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  • Die Herausforderung ist das Denken, nicht die Werkzeuge, denn Training der Tools, sowie Vorgabe von Ziele und Kennzahlen auf den Produktionsboards funktionieren nicht. Das Verständnis über die Zusammenhänge von Einflussfaktoren, Prozessen und Resultaten muss jede/r spezifisch für seine oder ihre Situation erarbeiten.
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  • Lösungen für die schwierigen und entscheidenden Probleme entstehen nicht durch Zielvorgaben oder Trainings, sondern durch das bewusste Lernen in der Situation an der Herausforderung.
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  • Nur wenn wir wissen, was wir getan haben (der Prozess!) werden wir wissen, warum wir die Ergebnisse bekamen, die wir erreicht oder nicht erreicht haben. Dies ist ein Prozess der Vorhersage und ist die entscheidende Art, wie Menschen lernen.
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  • Lernen braucht Übung, aber diese Praxis erfordert Demut und einen Mentor oder Lehrer, der beobachten und korrigieren kann. Diese Rolle muss die jeweilige Führungskraft übernehmen lernen (z.B. durch Lean KATA).
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  • Der Einsatz von massiven Trainings bei den Mitarbeitern führt zwar zu Verbesserungsanstrengungen vor Ort. Zu häufig jedoch bleiben die Verbesserungen lokal verhaftet, ohne tieferes Verständnis der Zusammenhänge und isoliert von den strategischen Prioritäten des Unternehmens.

Die Konsequenz muss – wie immer – die Anwendung der zentralen Lean Prinzipien sein:

  1. Vor Ort gehen und selbst sehen
  2. Frag „Warum?“
  3. Respekt für alle Mitarbeiter
  4. PDCA folgen

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Bei Fragen und Kommentaren steht der Blog zur Verfügung bzw. ein eMail an: sattlberger@procon.at